Оптимизация автоматизированного складского комплекса для агропромышленного холдинга
«КОМОС Групп» — один из крупнейших агропромышленных холдингов России, объединяющий более 20 предприятий. В 2011 году компания завершила строительство нового склада с высокой степенью автоматизации, включая конвейерные и сортировочные линии, а также полнофункциональную систему управления складом (WMS). Однако спустя год эксплуатации склад столкнулся с существенными проблемами: производительность оказалась ниже ожидаемой, стоимость хранения и обработки грузов увеличилась, а процессы выполнения заказов замедлились. Для решения этих задач и повышения эффективности работы складского комплекса, компания инициировала проект по аудиту и оптимизации складских процессов.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — повысить эффективность работы высокоавтоматизированного складского комплекса через выявление и устранение недостатков в работе технологий и процессов.
Задачи проекта:
-
Провести аудит технологического процесса хранения и грузообработки.
-
Оценить работу WMS и её влияние на эффективность склада.
-
Выявить организационные и технологические причины снижения производительности, включая анализ системы передачи материальной ответственности.
-
Разработать рекомендации по устранению выявленных проблем.
Что мы сделали?
Провели аудит технологического процесса хранения и грузообработки
Изучили процессы размещения, обработки и отгрузки продукции. Выявили 40 значительных недостатков, включая неправильное использование ABC- и XYZ-анализа. Например, сезонные товары, такие как шашлычные наборы, размещались в неудобных и удалённых зонах склада из-за устаревшей статистики трёхмесячного периода.
Проанализировали работу системы управления складом (WMS)
Оценили алгоритмы анализа и размещения товаров. Установили, что используемые подходы к ABC- и XYZ-анализу не отражали текущих потребностей склада и были основаны на устаревших данных. Рекомендовали обновить алгоритмы, внедрив учет сезонности и прогнозных изменений спроса.
Выявили организационные и технологические узкие места
Определили, что распределение зон хранения не учитывало частоту обращения к товарам и сезонность. Планирование загрузки персонала и оборудования велось без учёта реальных потребностей склада. Дополнительно исследовали систему передачи материальной ответственности и нашли, что текущие процедуры увеличивали риск ошибок и задержек при отгрузке.
Разработали рекомендации по устранению недостатков
Предложили обновить алгоритмы WMS для учета текущей сезонности спроса и внедрить новую методику размещения товаров, обеспечив доступность высокооборотных позиций. Разработали решения по изменению конфигурации зон хранения и отгрузки, включая улучшение маршрутов перемещения внутри склада и оптимизацию логистических процессов.
Организация кросс-докинга штучной и весовой продукции при использовании гравитационной технологии
Результаты проекта
-
Сократили время обработки заказов
Благодаря обновлению алгоритмов WMS и улучшению маршрутов перемещения, время комплектации заказов снизилось на 25%. -
Увеличили производительность склада
Оптимизация процессов, исключение избыточных операций и изменения в конфигурации зон хранения повысили производительность сотрудников на 15%. -
Снизили затраты на хранение и обработку
Благодаря перераспределению потоков и внедрению оптимизированной логистической схемы затраты на хранение снизились на 12%. -
Повысили оборачиваемость продукции
Обновлённая технология размещения товаров обеспечила ускорение оборота продукции на 10%. -
Снизили количество ошибок в комплектации заказов
Ошибки при комплектации заказов сократились с 4,8% до 0,72% по документострокам, что позволило улучшить качество логистического сервиса.
Над проектом работали
Василий Демин
Эксперт
Андрей Бульба
Руководитель проекта