Оптимизация логистической системы для производителя мясной продукции
ООО «Кунгурский мясокомбинат», входящий в состав агропромышленного холдинга «КОМОС Групп», является одним из ведущих производителей мясной продукции в России. К 2016 году увеличение объемов выпуска продукции привело к перегруженности существующего склада, неэффективной организации хранения и транспортировки. Это создавало риски снижения производительности и качества обслуживания клиентов. Для решения этой проблемы было инициировано проектирование эффективной системы складской логистики.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — оптимизировать существующую систему внутрипроизводственной логистики и разработать проект нового склада готовой продукции, отвечающего долгосрочным потребностям предприятия.
Задачи проекта:
-
Провести анализ ретроспективных материальных потоков, включая входящие, исходящие и внутренние потоки сырья и готовой продукции.
-
Рассчитать объемы единовременно хранимых запасов готовой продукции с учетом прогнозируемого роста.
-
Разработать технологию хранения и грузообработки для нового склада, включая проектирование технологии передачи продукции с производства на склад.
-
Оценить достаточность маркировочных линий для поддержания технологического процесса.
-
Выполнить технико-экономический анализ проекта, включая расчет капитальных и эксплуатационных затрат, а также сроков окупаемости.
Что мы сделали?
Собрали и проанализировали данные по материальным потокам
Изучили ретроспективные данные по входящим, исходящим и внутренним потокам. Заложили увеличение объема производства в соответствии с планами компании на ближайшие пять лет. Определили, что существующий склад испытывал перегрузки из-за неравномерности грузооборота.
Рассчитали объемы хранимых запасов
Определили, что текущая вместимость склада (1400 паллет) недостаточна для поддержки операций при планируемом росте. Рассчитали необходимый объем хранения — 2100 паллет, включая зоны для временного размещения сезонных товаров.
Разработали проект технологии передачи продукции
Проработали технологию передачи готовой продукции с производства на склад.
Рассмотрели два варианта:
-
использование автотранспорта
-
внедрение конвейерной линии (галереи)
Провели сравнительный анализ и выбрали оптимальное решение, соответствующее технологическим и экономическим требованиям.
Оценили достаточность маркировочных линий
Проанализировали текущую пропускную способность маркировочных линий. Определили необходимость модернизации и расширения линии для обеспечения точного и своевременного маркирования увеличивающихся объёмов продукции.
Разработали проект технологии склада
Предложили использование многоуровневых стеллажей и автоматизированной линии сортировки. Разработали конфигурацию зон хранения, приёмки и отгрузки с учётом увеличения объёмов и сокращения времени обработки заказов.
Конструкции оборудования
Выполнили экономический анализ проекта
Определили капитальные затраты на внедрение новых технологий и оборудования. Рассчитали, что срок окупаемости инвестиций составит 4,5 года благодаря снижению эксплуатационных расходов, связанных с автоматизацией процессов, и повышению производительности складских операций на 20%.
Результаты проекта
-
Повысили производительность складских операций
Сократили время обработки заказов на 20% благодаря внедрению новой технологии размещения и отбора товаров. -
Увеличили вместимость склада
Новая конфигурация позволяет хранить до 2100 паллет, что на 50% больше текущего объёма. -
Оптимизировали затраты
Снизили эксплуатационные расходы на 15% благодаря автоматизации процессов и перераспределению материальных потоков. -
Улучшили технологические процессы передачи продукции
Разработанная и внедрённая технология передачи продукции позволила сократить время транспортировки с производства на склад, улучшив эффективность логистических операций. -
Обеспечили долгосрочное развитие
Разработанные решения соответствуют прогнозируемым потребностям компании на среднесрочную перспективу.
Над проектом работали
Василий Демин
Эксперт
Андрей Бульба
Руководитель проекта