Аудит производственной логистической системы и склада производителя сельхозтехники
К 2019 году компания «Ростсельмаш», один из крупнейших производителей сельскохозяйственной техники в России, столкнулась с критическими ограничениями в работе своей логистической системы и складской инфраструктуры. Это препятствовало росту производительности и привело к разрывам в технологической цепочке. Для решения этих проблем компания инициировала проект модернизации логистической системы и складов, чтобы повысить эффективность процессов и создать основу для дальнейшего развития.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — повысить эффективность логистической системы предприятия благодаря оптимизации процессов хранения, перемещения и управления потоками.
Задачи проекта:
-
Провести анализ текущей логистической системы и складской инфраструктуры.
-
Выявить узкие места и неэффективности в логистических процессах и перемещении продукции между производственными цехами и рабочими местами.
-
Разработать рекомендации по модернизации складов, включая проектирование универсального склада для лакокрасочного комплекса.
-
Подготовить техническое задание для внедрения WMS, учитывающее интеграцию с системой управления предприятием заказчика.
-
Моделировать внутренние транспортные процессы для оптимизации маршрутов и повышения производительности.
Что мы сделали?
Провели анализ текущего состояния логистической системы
Изучили работу 32 складов компании и выявили ключевые ограничения:
-
Основная часть складов не соответствовала современным стандартам хранения, в большинстве случаев использовалось напольное хранение.
-
Оборудование критично устарело, что снижало производительность.
-
Интеграция SAP и Access, используемых заказчиком, оказалась недостаточной для полноценного управления процессами.
Обследование выявило широкую распространенность неэффективного напольного хранения
Разработали рекомендации по модернизации технологических процессов
Предложили внедрить буферные зоны для улучшения транспортных потоков. Спроектировали разделение потоков полуфабрикатов и готовой продукции, что уменьшило заторы. Рекомендовали увеличение ширины проездов и оптимизацию маршрутов внутреннего транспорта.
Спроектировали складскую инфраструктуру и модернизировали процессы
Подготовили проекты для универсального высокооборотного склада лакокрасочного комплекса. Рассчитали потребное количество мест хранения и оптимальную топологию складов. Составили планы модернизации для повышения пропускной способности.
Разработали техническое задание для внедрения WMS
Определили функциональные требования к WMS с учётом интеграции SAP и производственного плана. Подготовили планы диспетчеризации внутренних перевозок с использованием данных в реальном времени.
Смоделировали внутреннюю логистику
Создали цифровые модели, которые позволили:
-
оптимизировать маршруты внутреннего транспорта
-
рассчитать необходимые мощности для транспортной системы
Результаты проекта
-
Увеличили пропускную способность складов
Реконструкция и внедрение новых решений повысили пропускную способность на 30%. -
Улучшили координацию технологических процессов
Оптимизация потоков сократила время выполнения логистических операций на 25%. -
Снизили операционные затраты
Оптимизация транспортных маршрутов позволила сократить расходы на логистику на 18%. -
Повысили производительность сотрудников
Подготовка к внедрению WMS увеличила выработку на одного сотрудника на 20%. -
Создали устойчивую систему управления процессами
Разработанные модели и проекты обеспечивают долгосрочную модернизацию и повышение эффективности.
Над проектом работали
Василий Демин
Руководитель проекта
Андрей Бульба
Консультант