Цифровое моделирование цепи поставок комплектующих и трансформация складской системы

ПАО «КАМАЗ» столкнулось с критическим снижением оборачиваемости запасов и высоким лид-таймом из-за распределенных по регионам складов поставщиков. Внутренняя схема снабжения производства с центральных, материальных и промежуточных складов не менялась в течение 20 лет. Перемещение продукции по цепочке «Центральный склад — Промежуточный склад — Цеховой склад» занимало в среднем 10-12 дней даже на территории одного предприятия. В производство отправлялись партии без нормирования на смену или машинокомплект — в результате на площадках оказывались объемы ТМЦ на 1-2 месяца работы, для которых не было места, а финансовые средства оставались «замороженными». Для решения этих задач, перехода на систему KANBAN и модернизации логистики была привлечена команда КСЛ.

Цели и задачи проекта

Цель проекта — на базе цифрового моделирования цепи поставок спроектировать оптимальную схему товародвижения KANBAN, сократить лид-тайм и минимизировать запасы на всем пути от поставщика до конвейерной линии.

Задачи проекта:

Проанализировать входящие поставки, внутренние перемещения и потребление комплектующих в процессе производства.
Определить оптимальный размер запаса, частоту и квант пополнения для каждого элемента логистической цепи (склады поставщиков, центральные и цеховые склады).
Разработать транспортно-технологическую схему с выбором оптимального типа транспорта по грузоподъемности.
Спроектировать схему товародвижения, сократив промежуточные складские подразделения, не добавляющие ценности.
Разработать технологию хранения и грузообработки для центральных складов (включая роботизацию) и подготовить чертежи для оснащения.
Рассчитать бюджет на модернизацию, включая инвестиции, операционные затраты и NPV.

Что мы сделали?

Проанализировали товарные потоки: изучили данные от поставщиков, входящие поставки на центральные склады, внутренние перемещения, а также специфику потребления ТМЦ непосредственно в производстве.
Разработали цифровую модель цепи поставок: рассчитали в модели оптимальный размер запаса в каждом узле сети, а также математически обосновали оптимальную частоту и квант пополнения.
Сформировали транспортно-технологическую схему: выбрали подходящие типы транспорта по грузоподъемности для обеспечения бесперебойной подпитки производства.
Спроектировали сквозную схему KANBAN: выстроили процесс от поставщика до производства, внедрив пластиковый KLT контейнер в качестве единой сквозной грузовой единицы вплоть до конвейерной линии.
Оптимизировали процессы комплектации: перестроили работу так, чтобы на центральном складе собирали набор комплектующих в удобную тару с запасом ровно на рабочую смену (или на несколько часов работы) и доставляли точно к необходимому времени.
Разработали чертежи и технологии: спроектировали внутреннюю технологию грузообработки с вариантами роботизации и использования стандартных технологий, подготовив базу для заказа стеллажного и подъемно-транспортного оборудования.
Рассчитали бюджет: подготовили полноценную финансовую модель модернизации складов и внутренней логистики компании (инвестиции, операционные затраты, NPV).

Результаты проекта

Обеспечили уровень сервиса: подпитка производства ТМЦ теперь осуществляется своевременно, без срывов и с минимальными затратами.
Ускорили лид тайм: сократили время исполнения внутренних заказов с 10-12 дней до 2-3 часов.
Радикально сократили запасы: за счет перехода на KANBAN минимизировали запасы на центральных и цеховых складах. Уровень запасов по категории «крепежная продукция» (гайки, болты, метизы и пр.) и занимаемая площадь складов были снижены в несколько раз.
Оптимизировали структуру цепи: сократили промежуточные складские звенья, которые не добавляли ценности для производства, существенно снизив затраты на их содержание.
Высвободили площади и капитал: устранили избыточные партии ТМЦ на производственных площадках, разморозив средства компании и высвободив ценные цеховые площади.

Над проектом работали

Василий Демин

Эксперт

Виктор Булыгин

Руководитель проекта

Андрей Бульба

Методолог

Цифровое моделирование цепи поставок комплектующих и трансформация складской системы

Цели и задачи проекта

Задачи проекта:

Проанализировать входящие поставки, внутренние перемещения и потребление комплектующих в процессе производства.

Определить оптимальный размер запаса, частоту и квант пополнения для каждого элемента логистической цепи (склады поставщиков, центральные и цеховые склады).

Разработать транспортно-технологическую схему с выбором оптимального типа транспорта по грузоподъемности.

Спроектировать схему товародвижения, сократив промежуточные складские подразделения, не добавляющие ценности.

Разработать технологию хранения и грузообработки для центральных складов (включая роботизацию) и подготовить чертежи для оснащения.

Рассчитать бюджет на модернизацию, включая инвестиции, операционные затраты и NPV.

Что мы сделали?

Сформировали транспортно-технологическую схему: выбрали подходящие типы транспорта по грузоподъемности для обеспечения бесперебойной подпитки производства.

Рассчитали бюджет: подготовили полноценную финансовую модель модернизации складов и внутренней логистики компании (инвестиции, операционные затраты, NPV).

Результаты проекта

Обеспечили уровень сервиса: подпитка производства ТМЦ теперь осуществляется своевременно, без срывов и с минимальными затратами.

Ускорили лид тайм: сократили время исполнения внутренних заказов с 10-12 дней до 2-3 часов.

Высвободили площади и капитал: устранили избыточные партии ТМЦ на производственных площадках, разморозив средства компании и высвободив ценные цеховые площади.

Над проектом работали

Василий Демин

Виктор Булыгин

Андрей Бульба

Цифровое моделирование цепи поставок комплектующих и трансформация складской системы

Цели и задачи проекта

Задачи проекта:

Проанализировать входящие поставки, внутренние перемещения и потребление комплектующих в процессе производства.

Определить оптимальный размер запаса, частоту и квант пополнения для каждого элемента логистической цепи (склады поставщиков, центральные и цеховые склады).

Разработать транспортно-технологическую схему с выбором оптимального типа транспорта по грузоподъемности.

Спроектировать схему товародвижения, сократив промежуточные складские подразделения, не добавляющие ценности.

Разработать технологию хранения и грузообработки для центральных складов (включая роботизацию) и подготовить чертежи для оснащения.

Рассчитать бюджет на модернизацию, включая инвестиции, операционные затраты и NPV.

Что мы сделали?

Сформировали транспортно-технологическую схему: выбрали подходящие типы транспорта по грузоподъемности для обеспечения бесперебойной подпитки производства.

Рассчитали бюджет: подготовили полноценную финансовую модель модернизации складов и внутренней логистики компании (инвестиции, операционные затраты, NPV).

Результаты проекта

Обеспечили уровень сервиса: подпитка производства ТМЦ теперь осуществляется своевременно, без срывов и с минимальными затратами.

Ускорили лид тайм: сократили время исполнения внутренних заказов с 10-12 дней до 2-3 часов.

Высвободили площади и капитал: устранили избыточные партии ТМЦ на производственных площадках, разморозив средства компании и высвободив ценные цеховые площади.

Над проектом работали

Василий Демин

Виктор Булыгин

Андрей Бульба

Обсудить задачу