Проектирование автоматизированного складского комплекса для федерального ритейлера
«ДИКСИ» — федеральная продуктовая сеть с распределенной логистической инфраструктурой и высокой оборачиваемостью товаров. При текущем масштабе бизнеса компания подошла к точке, где дальнейший рост уже невозможно обеспечить только за счет текущих складских мощностей и настроенных процессов.
Перед командой стояла задача спроектировать новый автоматизированный складской комплекс, который обеспечит необходимую пропускную способность на горизонте 5-8 лет. Для этого «ДИКСИ» привлекла КСЛ, чтобы на основе реальных данных сети определить оптимальную технологию, сравнить альтернативные концепции и выбрать решение с лучшим балансом инвестиций, операционных затрат и масштабируемости.
Цели и задачи проекта
Цель проекта — разработать технологию автоматизированного складского комплекса на основе анализа текущих потоков и прогноза развития сети.
Задачи проекта:
-
Верифицировать данные по потокам, запасам и характеристикам грузов
-
Проанализировать структуру потоков и требования к хранению
-
Определить параметры грузовых единиц и подходящие технологии обработки
-
Разработать и сравнить несколько концепций складского комплекса
-
Выполнить детальное проектирование выбранного решения
Что мы сделали?
Провели верификацию и анализ текущей логистической сети
Изучили работу действующих распределительных центров за период с августа 2023 года по июль 2024 года. Определили различия в нагрузке между объектами: один из складов формирует основной объем запасов, другой — работает с максимальным грузооборотом. Зафиксировали стабильную динамику потоков с сезонными пиками, включая предновогодний период.
Разложили грузопоток по типам и условиям обработки
Структурировали потоки по категориям товаров и температурным зонам хранения. Выявили, что разные группы продукции требуют принципиально разных условий обработки, что исключает возможность проектирования универсального склада и требует разделения на специализированные зоны.
Проанализировали структуру тары и логистических операций
Оценили соотношение типов грузовых единиц на входящих и исходящих потоках. Зафиксировали, что склад работает одновременно с паллетами, ролл-контейнерами и специализированной оборотной тарой, что напрямую влияет на выбор технологий хранения и комплектации.
Сформировали требования к будущему складскому комплексу
Учли ограничения бизнеса: работу по принципу FEFO, обработку маркированной продукции, требования к срокам исполнения заказов, а также необходимость работы с разными форматами хранения и комплектации. Важным ограничением стало требование обеспечить полный цикл обработки заказов в течение 24 часов после формирования маршрутов.
Сравнили альтернативные концепции складского комплекса
Разработали несколько вариантов: с фокусом на минимальные инвестиции, минимальные операционные затраты и комбинированный вариант. Сравнили их по уровню автоматизации, устойчивости к сбоям, требованиям к инфраструктуре и возможности масштабирования.
По итогам совместного анализа с заказчиком выбрали концепцию с минимальными инвестициями, которая при этом позволяла снизить операционные затраты почти на 40% и сократить потребность в персонале более чем в 2 раза.
Детально спроектировали выбранное решение
Проработали топологию склада, зоны хранения и комплектации, буферные зоны, количество доков, состав оборудования и численность персонала. В рамках проектирования отдельно сравнили варианты организации буферной зоны: один из них требовал немного больше площади, но позволял значительно сократить количество роботизированной техники, что сделало его более устойчивым и управляемым.
Результаты проекта
-
Разработали технологию склада под реальную структуру бизнеса: решение основано на фактических данных действующих РЦ, а не на усредненных моделях, что позволило учесть все ограничения и особенности логистики сети
-
Показали необходимость мультитехнологичного подхода: подтвердили, что единая технология не покрывает требования разных товарных категорий и форматов тары
-
Снизили операционные затраты почти на 40%: выбранная концепция обеспечивает существенное сокращение OPEX по сравнению с текущей моделью
-
Сократили потребность в персонале более чем в 2 раза: за счет изменения технологии обработки и автоматизации процессов
-
Нашли баланс между автоматизацией и реализуемостью: определили конфигурацию склада, которая снижает зависимость от сложных технологических решений и повышает устойчивость системы
-
Подготовили основу для масштабируемой логистической инфраструктуры: проект позволяет развивать сеть без резкого роста затрат и с контролируемым переходом на новую модель складской логистики
Над проектом работали
Антон Рудецкий
Руководитель проекта
_100x100_38f.png)
Валерий Беляев
Инженер